解體檢查中經(jīng)常發(fā)現(xiàn)液力偶合器渦輪短葉片出現(xiàn)大小長(zhǎng)度不一的裂紋，而長(zhǎng)葉片并無(wú)裂紋。這是因?yàn)槎倘~片只有一端焊接在泵輪體上，其頂端和外端沒(méi)有固定點(diǎn)，結(jié)果導(dǎo)致運(yùn)行中短葉片易產(chǎn)生裂紋。

1.主要原因

（1）外來(lái)的機(jī)械雜質(zhì)穿過(guò)濾網(wǎng)進(jìn)入液力偶合器軸承內(nèi)，濾網(wǎng)被雜質(zhì)堵塞，使軸承得不到潤(rùn)滑而損壞，引發(fā)液力偶合器產(chǎn)生振動(dòng)，嚴(yán)重時(shí)會(huì)造成大軸彎曲并產(chǎn)生強(qiáng)烈振動(dòng)，因動(dòng)、靜摩擦使葉片損傷。

（2）鋼板的厚度未達(dá)到設(shè)計(jì)要求；表面粗糙度差、留有加工刀痕，使扭轉(zhuǎn)葉片的接觸不良導(dǎo)致應(yīng)力集中；焊接葉片時(shí)電流過(guò)大，使焊縫出現(xiàn)咬邊或夾渣，或焊縫高度不夠；焊接葉片的連接件時(shí)經(jīng)常發(fā)生超溫淬現(xiàn)象，使材質(zhì)強(qiáng)度下降，或使葉片局部產(chǎn)生過(guò)大的應(yīng)力，從而使泵葉片產(chǎn)生裂紋。

（3）材質(zhì)不良或錯(cuò)用材料，葉片材質(zhì)不合格，經(jīng)過(guò)長(zhǎng)期運(yùn)行后易產(chǎn)生疲勞裂紋并擴(kuò)大。

（4）隨著運(yùn)行負(fù)荷、轉(zhuǎn)速、油的流量與壓力和溫度等的周期性變化，使油流長(zhǎng)期在兩個(gè)帶有徑向葉片的振動(dòng)作用下產(chǎn)生疲勞裂紋。超負(fù)荷運(yùn)行，葉片的工作應(yīng)力增大，致使葉片過(guò)早損壞。

2.改進(jìn)措施

（1）焊接裂紋和加強(qiáng)筋。打磨并焊接短葉片的裂紋，然后在右環(huán)中心部位所有短葉片的頭部焊接加強(qiáng)筋并與長(zhǎng)葉片焊成一體（見(jiàn)附圖），先打磨后整圈焊接。加強(qiáng)筋為φ6mm金屬棒，將短葉片固定后使其剛度增加，減少了短葉片在運(yùn)行中自激振動(dòng)和扭轉(zhuǎn)振動(dòng)，彎曲應(yīng)力降低，液力偶合器因此不會(huì)再產(chǎn)生疲勞裂紋。

（2）提高零件的加工質(zhì)量。在葉片焊接前，要對(duì)所有的葉片間距進(jìn)行校對(duì)，葉片點(diǎn)焊固定后要再次校對(duì)，以確保各葉片間距與徑向位置的準(zhǔn)確，減少葉片不平衡引起的振動(dòng)。

3.焊接工藝如下：

①采用分段焊接，防止葉片焊接部位局部過(guò)熱變形，避免產(chǎn)生熱裂紋現(xiàn)象。

②焊口的局部間隙過(guò)大時(shí)尖設(shè)法修整到規(guī)定尺寸，嚴(yán)禁在間隙內(nèi)加填塞物。

③坡口尺寸應(yīng)減少金屬填充量以保證焊接質(zhì)量，減少焊接應(yīng)力和變形。

④焊縫金屬表面焊波應(yīng)均勻無(wú)裂紋，防止沿邊緣或角頂?shù)奈慈诤稀⒁缌鳌⑽刺顫M和氣孔、夾渣、咬肉等缺陷。

焊接完畢后應(yīng)作消除應(yīng)力處理，防止變形。組裝泵輪和渦輪時(shí)，應(yīng)檢查泵輪、渦輪兩側(cè)對(duì)輪端面的垂直度，液力偶合器以及電機(jī)與風(fēng)機(jī)的對(duì)輪是否在一條中心線上。安裝液力偶合器時(shí)，液力偶合器中心必須比電機(jī)軸、風(fēng)機(jī)軸的中心低0.15～0.25mm，以消除溫升的影響。液力偶合器的泵輪加裝加強(qiáng)筋后，經(jīng)過(guò)使用跟蹤檢查，其工作和調(diào)節(jié)的性能皆沒(méi)有改變，動(dòng)作靈活，調(diào)節(jié)過(guò)程平穩(wěn)，振動(dòng)情況基本消除。

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